《精益工具箱（原书第4版）》内容简介

本书对精益工具和系统的最新发展提供了全面的介绍。前3章介绍了精益的基本理念和最新的发展动态，第4、5章从战略的角度介绍精益转型的框架和实施步骤，第6、7、8、9章详细阐述了精益工具的具体应用，此后直至第18章对于精益在企业内部更大范围内的应用分别通过质量、新产品开发和引入、供应链、会计、变革管理、可持续性、改善等方面进行了论述。第18章介绍了精益的由来和发展，第19章给读者提供了大量的进阶阅读资源和学习资源，还包括当今最有影响力的精益组织和职业发展方向。
作者：（英）比切诺（Bicheno,J.），（英）霍尔韦格（Holweg,M.）

作品目录

推荐序一
推荐序二
译者序
原书第4版前言
原书第3版前言
原书第2版前言
第1章：精益工具箱第4版说明
1.1、回顾
1.2、精益、可持续和变革
1.3、精益演化
第2章：理念
2.1、精益追求“理想方式”
2.2、精益不是工具，也不是一套整合的工具
2.3、浪费、过载、波动
2.4、精益的公式
2.5、精益是“系统”
2.6、精益是持续学习
2.7、精益既是革命也是演进
2.8、精益是“分布式决策”
2.9、两个类比和一组F：乐团和体质锻炼
2.9.1、精益、六西格玛还是精益六西格玛
2.9.2、精益是“绿色环保”
延伸阅读和参考文献
2.10、精益的5个原则
2.11、精益的25个特性
2.12、丰田模式
延伸阅读
2.13、精益企业屋
延伸阅读
第3章：价值和浪费
3.1、价值
参考文献
3.2、价值和萃智
延伸阅读
3.3、Muda和7种浪费
3.4、Ⅰ型浪费和Ⅱ型浪费的消除和预防
3.5、增值、非增值（必要的和可避免的）
3.6、大野耐一的7种浪费
3.6.1、过量生产的浪费
3.6.2、等待的浪费
3.6.3、不必要动作的浪费
3.6.4、运输的浪费
3.6.5、过度加工的浪费（或者不适当加工）
3.6.6、不必要库存的浪费
3.6.7、不合格品的浪费
3.7、新的浪费
3.7.1、高效地生产错误产品的浪费
3.7.2、没有充分利用人的潜力的浪费
3.7.3、多余的信息和沟通
3.7.4、时间的浪费
3.7.5、不恰当系统的浪费
3.7.6、能源和水的浪费
3.7.7、自然资源的浪费
3.7.8、波动的浪费
3.7.9、“没有跟踪到底”的浪费
3.7.10、知识的浪费
3.7.11、7种服务业浪费
延伸阅读
3.7.12、最后的思考：减少浪费是否可能做得过头
延伸阅读
3.8、现场和“学会观察”
延伸阅读
3.9、基于时间的竞争
延伸阅读
延伸阅读
第4章：精益转型的框架
4.1、精益屋
4.2、流动框架
4.3、层级式转型框架
4.4、精益实施的通用方法
4.5、精益实施的失效模式
4.5.1、高级经理的认同和支持
4.5.2、处理竞争型活动和活动过多
4.5.3、精益、六西格玛还是精益六西格玛
4.5.4、精益作为短期的权宜之计的滥用
4.5.5、不协调的绩效测量
4.5.6、缺乏主人翁意识
4.5.7、保持势头
4.5.8、应该称它们为“精益”吗
4.6、线模公司案例
延伸阅读
4.7、给精益改善的警告
第5章：战略、规划及部署
5.1、运营战略
延伸阅读
5.2、将运营战略与精益相联系
5.3、理解流程：产品—过程矩阵
5.4、理解顾客
5.4.1、狩野模型
延伸阅读
5.4.2、情境和预测
延伸阅读
5.4.3、破坏性技术
延伸阅读
5.5、价值流经济：哪里制造什么
5.5.1、外包和外迁问题
5.5.2、选址问题：垂直分割
5.5.3、选址问题：水平分割
5.6、关键帕累托
5.6.1、库存ABC分析
5.6.2、产品—产量分析
参考文献
5.6.3、贡献分析
5.6.4、零件、物料和工具帕累托图
5.7、制定运营战略
延伸阅读
5.8、政策部署
5.8.1、政策部署：如何实施
5.8.2、“达成共识”和“接球”
延伸阅读和参考文献
第6章：准备流动
6.1、需求管理
延伸阅读
6.2、全员生产性维护
6.2.1、6大损失和综合设备效率
6.2.2、综合设备效率
6.2.3、聚焦TPM活动
6.2.4、威尔莫特的9步模型
6.2.5、TPM的重要特征
6.2.6、处理提产损失
延伸阅读
6.3、节拍时间和补料间隔时间
6.4、活动时间分析和工作元素
6.5、5S
6.5.1、整理
6.5.2、简单化（或者整顿、理顺）
6.5.3、审视（或者清扫、擦亮、刷洗）
6.5.4、标准化（或者稳定、巩固）
6.5.5、维持（或者自律）
6.5.6、“傻瓜式”5S
6.5.7、作为根本原因的5S
6.5.8、5S的保持
6.5.9、延伸5S的概念
延伸阅读
6.6、可视化管理
延伸阅读
6.7、标准化作业、标准操作规程、工作解析
6.7.1、培训和标准
参考文献
6.7.2、窗口分析和标准
6.7.3、SOP的其他形式
延伸阅读
6.8、快速换型
延伸阅读
6.9、机器小型化、避免超大型机器、递进思维
延伸阅读
第7章：价值流的绘图、评估和分析
7.1、价值流分析的实施循环
7.1.1、绘制价值流图的目的是什么
7.1.2、在价值流绘图之前
7.1.3、干预理论和变革的说明
7.2、价值流绘图的步骤
参考文献
7.2.1、价值流图绘制的组织工作
7.2.2、绘图前研讨会
7.2.3、确定节拍时间
7.2.4、共享资源和变异
7.2.5、开始绘图
7.3、绘图及实施
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7.4、单项流程要素图的种类
7.4.1、单项流程要素图概览
7.4.2、牛皮纸图
7.4.3、产品族分析
参考文献
7.4.4、提前时间变异及缓冲库存的当量天数
7.4.5、“学会观察”图
延伸阅读
7.4.6、物理移动图
7.4.7、质量过滤图
7.4.8、需求放大图
参考文献
7.4.9、财务图
7.4.10、人力资源图
7.4.11、成本—时间图
延伸阅读
7.4.12、“观察全局”供应链图
延伸阅读
7.4.13、跟踪订单
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7.4.14、反馈图（系统动态图）
参考文献
7.4.15、过程活动图
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7.4.16、价值流图和政策部署：TRIZ的洞察
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7.5、精益评估和原则
7.5.1、雪恩伯格尔的原则
7.5.2、小林的20个关键
7.5.3、快速工厂评估
7.5.4、新乡卓越奖
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第8章：布局和单元设计
8.1、精益布局
8.2、主要的布局类型：产品—过程矩阵
8.3、总体布局：在工厂层级的优劣判断
8.4、物料搬运：在工厂级别的优劣判断
8.5、细胞式生产单元
8.5.1、为什么要细胞式生产单元
8.5.2、理想的细胞式生产单元
8.5.3、开始布局规划
8.5.4、区域或者价值流分析
8.5.5、参与的方法
8.5.6、使用系统性布局规划进行区域分析
8.5.7、单元形状和流动方向
8.5.8、其他的通用要点
8.5.9、关于操作者的考虑
8.6、生产单元的平衡
8.6.1、活动抽样分析
8.6.2、关于工作要素时间和变异的说明
8.6.3、生产单元平衡的其他方法
8.6.4、平衡混合型号和多型号生产线/单元
8.7、上料—下料单元和生产线
8.8、虚拟单元
8.9、移动线和脉动线
8.10、人因工程
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第9章：计划与排程
9.1、平顺化排程
9.1.1、实现平顺化排程
9.1.2、共享的资源和精益排程
9.2、构建精益排程体系：八个基本要素
9.3、11个排程概念
9.3.1、需求平顺化
9.3.2、节拍时间和标准供料间隔
9.3.3、定拍工序
9.3.4、超市和FIFO通道
9.3.5、常规、定期、偶尔需求
9.3.6、混合型号排程
9.3.7、看板和拉动
9.3.8、批量大小
9.3.9、专职物料员及物料配送路线
9.3.10、均衡生产及平顺化生产
9.3.11、销售、运营和采购计划
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第10章：约束理论和工厂物理学
10.1、鼓—缓冲—绳模型
10.2、有效产出率、库存和运营费用
10.3、依赖事件和统计波动
10.4、约束、瓶颈和非瓶颈资源：同步原则
10.5、工厂物理学定律
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10.6、精益思想和约束理论的冲突
10.7、约束理论改善循环
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第11章：质量
11.1、精益质量框架
11.2、复杂性
11.2.1、产品复杂性
11.2.2、过程复杂性
11.3、变异
11.4、差错
11.5、六西格玛
11.6、如何计算流程的西格玛水平
11.7、整合精益和六西格玛
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11.8、防错
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第12章：改善
12.1、改善循环：PDCA、DMAIC、8D、IDEA和TWI
12.1.1、计划、执行、检查、处置
12.1.2、IDEA
12.1.3、DMAIC
12.1.4、8D
12.2、“五次为什么”、根因和6个忠实仆人
12.2.1、根因问题解决法
12.2.2、6个忠实仆人
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12.3、改善的组织工作
12.3.1、精益促进办公室
12.3.2、改善的层级
12.4、持续改善的方法
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12.5、改善
12.5.1、改善旗
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12.5.2、改善活动
12.5.3、改善活动过程
12.5.4、最近几年获得的改善经验
12.5.5、记录经验——“知识管理”
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12.6、混乱管理
12.7、A3问题解决法和报告
12.8、沟通板
第13章：变革管理
13.1、精益中的人员和变革
13.2、什么是“社会系统”
彼得·圣吉的系统定律
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13.3、变革管理的模型
13.3.1、基础
13.3.2、变革冰山
13.3.3、价值流图是变革的催化剂
13.3.4、世界观或者范式
13.3.5、学习和精益
13.3.6、对精益的提醒
13.3.7、变革项目的通病
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13.4、打造精益文化
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13.5、督导人员培训
13.5.1、主管技能和TWI
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13.5.2、经理和领导的技能
13.5.3、领导人标准工作
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13.6、接受曲线和关键人员
13.6.1、变革中的帕累托
13.6.2、再谈转折点：说做就做还是分析麻痹症
13.6.3、接受曲线
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第14章：可持续性：维持变革
14.1、过程（和系统）的可持续性
14.1.1、可持续性和工具
14.1.2、可持续性和系统观
14.1.3、可持续性与反馈：“无人立功……”
14.1.4、改善活动的可持续性
14.2、人员的可持续性
14.2.1、可持续性与经理
14.2.2、可持续性与员工离职率
14.2.3、可持续性与激励
14.2.4、可持续性与纪律
14.2.5、其他有关可持续性的人工方面的考虑
14.2.6、可持续性的条件
14.2.7、单一和双重回路学习
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第15章：新产品开发和引入
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15.1、四个目标和六个权衡
延伸阅读
15.2、新产品开发中的浪费
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15.3、丰田的新产品开发方法
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15.4、成本
15.4.1、价值分析和价值工程
延伸阅读
15.4.2、面向制造的设计/面向装配的设计
延伸阅读
15.4.3、模块化、平台和零件继承
延伸阅读
15.5、速度和平顺化：关键链和精益项目管理
延伸阅读
15.6、质量
15.6.1、六西格玛设计
延伸阅读
15.6.2、质量功能展开
延伸阅读
15.7、精益产品开发的其他工具
15.7.1、萃智
延伸阅读
15.7.2、皮尤分析法
延伸阅读
15.7.3、新产品提产
15.7.4、2P和3P方法
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第16章：建立精益供应链
16.1、什么是供应链管理
延伸阅读
16.1.1、一致性的激励政策
16.1.2、高效供应链和响应式供应链
16.2、动态的需求失真
16.2.1、不确定性的种类
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16.2.2、牛鞭效应
延伸阅读
16.3、管理供应商关系
16.3.1、供应商选择
延伸阅读
16.3.2、供应商关系模式
延伸阅读
16.3.3、供应商协会
延伸阅读
16.4、供应链合作
16.4.1、供应商管理库存
16.4.2、信息共享
16.4.3、合作计划、预测和补货
延伸阅读
16.5、精益物流
16.5.1、循回供料、循回物流
16.5.2、风险管理，风险池
延伸阅读
16.6、订单履行和产品定制
16.6.1、响应性、灵活性、敏捷性
延伸阅读
16.6.2、订单履行策略
延伸阅读
16.6.3、大批量定制
延伸阅读
16.6.4、需求和收益管理
16.7、建立高效供应链
延伸阅读
第17章：会计处理和绩效测量
17.1、精益会计
延伸阅读
17.1.1、警告和困境
17.1.2、面向精益的会计应该给我们什么
17.1.3、面向精益的会计不应该给我们什么
17.1.4、面向精益的会计和精益会计系统
延伸阅读
17.2、绩效指标
17.2.1、测量的基础
延伸阅读
延伸阅读
17.2.2、有意义的测量和意义模糊的测量
延伸阅读
17.3、基本的精益指标
17.3.1、QCDMMS
17.3.2、DTI的7个指标
延伸阅读
17.3.3、雪恩伯格尔的JIT微比率
延伸阅读
17.3.4、供应链指标
17.3.5、检验测量指标
延伸阅读
17.4、目标成本法、改善成本法和降本
延伸阅读
第18章：精益的由来和发展
18.1、丰田之前的精益
参考文献
18.2、丰田：精益的诞生地
参考文献
18.3、为什么称之为“精益”
延伸阅读
第19章：其他资源：从何处寻求帮助
19.1、姊妹出版物
19.2、研究中心、研究项目和网络资源
19.3、文章、书籍和影音资料
19.4、资格认证
精益年表
精益的过去和未来